硬质合金烧结属于典型长时液相烧结。原料粉末经过长时间球磨混合、破碎之后，硬质相表面包覆韧性粘结相，并经喷雾制成混合料粒。压制过程中，在压力作用下颗粒之间产生机械咬合和冷焊。烧结过程中颗粒之间首先接触，随后随着烧结温度的升高发生烧结颈缩、孔隙球化，烧结颈缩在表面扩散、晶界扩散、体积扩散等物质传输过程的作用下不断长大，孔隙收缩。液相出现后，孔隙被迅速填充直至消失，烧结体达到致密，烧结完成。

工业生产中烧结硬质合金刀片经常会出现表面Co聚集。这种表面Co聚集程度随合金成分、烧结炉次、装炉位置甚至产品的不同部位而不同，外观表现为表面孤岛状钴斑到覆盖整个表面I-2mm厚的连续钴层。当合金刀片非涂层使用时，表面Co聚集会增大切屑冷焊到刀片切削刃表面的风险。冷焊上去的切屑从切削刃撕下时，切削刃亦被破坏。当合金刀片涂层后使用时，表面Co聚集会降低涂层与基体间的结合力，降低涂层性能。

烧结冷却凝固时,凝固前端在碳化物晶粒之间的逐步移动是导致表面Co聚集的基本原因。在粘结相凝固区间(固相Co、液相Co和WC能共存)、脱碳性气氛中慢冷时，表面区域Co相凝固引入的收缩压力导致液相Co从内部区域流向表面已脱碳和凝固区域。这个过程不断重复，形成表面区域的Co富集及表面Co聚集。
由于钴的熔点是1495℃，体积扩散大约在750℃发生，而WC等硬质相熔点一般在2500℃以上，发生体积扩散的温度大约1500℃以上，因此烧结过程中硬质相的物质迁移主要依靠溶解析出。
平衡烧结或长时固相烧结中，由于有足够的时间进行扩散运动，颈缩和孔隙球化进行得很充分，粒子接触点处的三角孔隙也将逐渐球化并逐步收缩达到孔径接近于粒子内部同等孔径。同时硬质相在粘结相中的溶解度随着温度的升高而沿饱和溶解度边界逐步上升，不会引起粘结相成份突变。但在较低温度下，粘结相产生同素异构转变，由密排六方相转变为面心立方相，由于密排六方结构和面心立方结构均为密排结构，因此该同素异构转变不会导致粘结相晶格突变及体积剧变。
对于平衡烧结而言，表面硬质相颗粒之间烧结收缩颈的形成。固相烧结阶段只有粘结相钴的物质迁移而此时硬质相物质迁移尚难以进行，因此在烧结收缩颈缩位置出现粘结相聚集。对烧结坯表面，由于烧结收缩颈的填平作用，而在表面形成Co聚集。因此表面薄层粘结相Co聚集的出现是平衡烧结下的正常过程。

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