为争夺中国市场，目前国外一些著名硬质合金生产厂家纷纷在中国设厂，瑞典、美国、欧洲、日本、韩国、德国、以色列等国家的一些厂商，纷纷在中国许多重要城市设有数以百计的推销点，国内硬质合金企业面临严峻的市场竞争。

一、无序竞争严重

由于行业间没有建立优胜劣汰的机制，我国硬质合金企业盲目发展、低水平重复建设严重。据中国钨业协会介绍，目前全国160户硬质合金企业产能达到2.1万吨，除两家企业产能产量达到2500吨以上，相当一部分企业产量仅为数十吨，生产产品单一，这种现象在广东、江浙、牡丹江、清河等地尤为突出。重复建设导致产能严重过剩。2003年全国硬质合金产量达到1.24万吨，生产能力利用率仅为59%。据中国钨协介绍，目前这种无序竞争的状况仍在继续。

二、研发投入少，创新能力低。

据中国钨协介绍，我国硬质合金工业至今还没有一所高水平的专业研发机构，生产规模较大的企业也存在资金及人才和管理上的差距，研发能力还较薄弱，较难产生有自主权、高水平的原创性研究成果、企业的技术改造也因此难以得到强有力的技术支撑。近年我国硬质合金工业在科技方面的投入仅相当于外国一家公司投入的科研经费。统计数据显示，2003年全年硬质合金行业投入的科研经费不到2亿元，约为2400万美元，而美国肯纳(Kennametal)一家公司这一年的研发投入就达到2360万美元。自贡硬质合金有限责任公司研发中心主任周永贵说，资金投入不足，直接导致了研发设备和仪器的不配套和不先进，也难以吸引优秀人才进入我国硬质合金企业进行高新技术与产品开发。

三、合金生产与工具生产脱节。

中国硬质合金工业因历史原因，合金生产厂与工具生产厂分属于冶金和机械两个部门管理，导致原本密不可分的两个部分生产长期脱节，至今高档硬质合金工具开发问题尚未得到根本解决。据专家介绍，国内小型企业大都以手工操作为主，即使在大型国有企业也存在手工操作与自动化操作并存的局面，生产过程的损耗大、产品精度低、合格率不高等问题突出，而在国外许多同行企业的生产过程大多实现了自动化。

四、产业经济效益低下。

中国硬质合金工业虽然生产规模大，但作坊式的企业均以单一产品为主，生产的大多是焊接刀片之类的大路货，国内市场上中低档产品竞争无序，伪劣产品充斥市场；高附加值及配套深加工产品如高性能超细合金、精密硬质合金数控刀具等量少、深加工配套不足，这些缺陷导致我国硬质合金生产厂家效益普遍不高。中国钨业协会提供的资料显示，尽管原料主要依靠进口，但美国肯纳(Kennametal)公司的年销售收入达到20亿美元，而我国整个钨行业的销售收入也只有100亿元。

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