硬质合金刀具作为机械加工最常用的切削利器，广泛用于车削，铣削，切断、切槽、孔加工作业。在实际切削加工中，通常都希望获得短的加工时间，长的刀具寿命和高的加工精度。考虑到工件材料的材质、硬度、形状状况及机床性能，选择适合的硬质合金刀具使用高效率的切削要素条件，完成优质切削作业。

一.切削用量的选择原则：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。从硬质合金刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

二.背吃刀量的确定：背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

确定背吃刀量的原则：

1.在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。

2.在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。

3.在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。

三.进给量的确定：进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

确定进给速度的原则：

1.当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。

2.在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。

3.当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。

4.硬质合金刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。

切削用量三要素是指切削速度 vc 、进给量 f (或进给速度 vf ) 、背吃刀量 ap 三者的总称。硬质合金刀具在实际切削作业中，还需要根据经验和切削实际情况来确定，以达到合金刀片的最佳使用价值。

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