实际生产经验表明，刀具切削加工问题的解决是一个复杂的系统工程。在加工作业中，系统中存在多个因素和变量，机床、夹具、刀具、切削液、工件材料、毛坯状态等，其中刀具本身又是一个存在很多变量的子系统，刀具的结构、切削刃的几何形状、刀具的材料、表面的涂层等，所有这些变量之间相互交叉、相互作用。

     新技术的开发来源于实际的生产实践，不断调整刀具与机床的共谐性，最大程度地提高机床的加工效率。对硬质合金刀具生产商来说，一方面要在刀具技术上不断努力提高水平；另一方面还需要加强和机床制造商、夹具生产商、切削液厂商、材料等加强合作，提升切削加工中对系统工程的统筹解决能力。

     在全社会都提倡创新的氛围下，刀具技术也不例外，硬质合金刀具创新的技术能力的表现还是比较直接。如刀具的刚性和刀具的悬伸量成反比，适用球头立铣刀进行仿形铣的时候，要求刀具必须有很大的悬伸量，因此，在设计铣刀时，为提高刀具刚性，通常会在刃部和柄部之间加入带有锥度的颈部，但当直壁较高时这种方法就不合适了。为了解决模具加工中直壁的高效、高精加工，采取阶梯式加工就能实现。

     以世界经济发展的要求和行业总体情况来看，硬质合金刀具创新技术能力我国跟其他国家还是有距离。当然国内很多技术日益成熟，硬质合金刀具的高效加工要求得到不断满足和发展。

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