硬质合金生产过程是一个非常严谨的作业，硬质合金生产包括混合料制备、成形、烧结三个主要工艺过程，每一个工艺过程都必须严格遵守生产标准规范，以保证硬质合金产品的质量最优化。

    硬质合金混合料在成形前一般应加入成形剂。成形剂的主要作用是增加粉末黏性，方便实现形状，提高压坯强度。由于作为硬质合金基体成分的难熔金属硬质化合物具有高硬度、高弹性模量、高抗压强度等特性，其粉末在压制过程中难以产生塑性变形，应添加足够数量的成型剂，使粉末能在较低的压力下互相黏结成形。添加成形剂的另外一个作用是便于制粒，改善粉末的流动性和润滑性，有利于压坯密度的均匀分布。硬质合金混合料粉末添加成形剂后，粉末颗粒被薄层成形剂所包覆，这种薄层起保护作用，可大幅度降低粉末的氧化速度，使压坯经较长时间存放而不发生明显氧化。加入成形剂时，要特别注意成形剂的增碳作用和随之带入的杂质，这些都会对硬质合金性能产生不良影响。

   硬质合金生产成形剂选择原则，理想的成形剂应符合下述基本要求：

   1.具有良好的黏性，确保压坯达到一定强度。

   2.具有一定的润滑性，以减少粉末压制过程中颗粒的内外摩擦力，使压坯密度均匀。

   3.熔点低，最好在室温条件呈液态，或能溶于易挥发的溶剂中，以便与硬质合金混合料均匀混合。

   4.挥发温度低，在低温烧结阶段能以气体形式排除，碳量容易控制。

   5.纯度高，不残留有害杂质。

   在硬质合金生产成形剂中，常用的有石蜡，PEG，PVA，合成橡胶等，石蜡优点较多，是目前广泛应用的成型剂。

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